S strožim emisijskim standardima i životom s niskim udjelom ugljika koju prihvaćaju ljudi, ušteda energije i smanjenje emisija postala je važna tema istraživanja u automobilskoj industriji. U slučaju ograničene inovacije energije, lagano podešavanje je jedan od ključeva za rješavanje problema.
U 2015. godini globalna prodaja vozila iznosila je 89,1 milijun jedinica, što je povećanje od 2,2% u usporedbi s 87,17 milijuna vozila u 2014. Procjenjuje se da će proizvodni kapacitet dosegnuti 100 milijuna jedinica u 2020. godini. U 2015. godini globalno ugljično vlakno potražnja na tržištu automobila dosegnula je više od 10.000 tona, a očekuje se da će premašiti 20.000 tona do 2020. godine. Prosječna godišnja stopa rasta u sljedećih pet godina doseći će 21%, što će postati jedno od najbrže rastućih i najzahtjevnijih područja.
1) Super running - prvi koji uvodi ugljična vlakna
Razlog za uvođenje kompozita od ugljičnih vlakana u automobilsku industriju uglavnom je da su ugljična vlakna čvršća od konvencionalnih čelika i aluminijuma, ali su lakši u težini. Međutim, zbog visokih troškova, dugog ciklusa proizvodnje i nestabilnog opskrbnog lanca, automobilska industrija prva se koristi u malim količinama, skupim super sportskim automobilima.
Godine 1981. McLaren je prvi put koristio integrirani okvir za ugljični vlakno na svojoj Formuli 1 MP4 / 1. Nakon 2000, proizvođači superautomobila kao što su Ferrari i Lamborghini počeli su koristiti kompozitne materijale od ugljičnih vlakana za izgradnju automobila. Većina ostalih proizvođača automobila koristi materijale od ugljičnih vlakana, koji se uglavnom koriste u nekim dijelovima tijela i interijera. Svrha je smanjiti težinu i istaknuti performanse vrhunskih sportskih automobila.
2) Gubitak težine - pokretačka snaga za rast potražnje za ugljičnim vlaknima
Vladini strogi ekonomski standardi za gorivo i propisi o emisiji ugljičnog dioksida važni su vozači kompozita u automobilskoj vlaknima. Cjelokupno smanjenje težine tijela je vrlo učinkovito sredstvo za kontrolu emisije ispušnih plinova. Za svaku 100 kilograma smanjenja težine vozila, emisija se može smanjiti za 20g / km, a prosječno vozilo treba izgubiti 245kg kako bi zadovoljilo potrebne standarde emisija. Električna vozila moraju izgubiti više od 50%. Među svim laganim materijalima, kompoziti od karbonskih vlakana jedini su napredni materijali koji mogu smanjiti komponente čelika za 50-60% i održavati istu snagu.
Posljednjih godina zemlje su izdale standarde emisije ugljičnog dioksida. U travnju 2010. i kolovozu 2012. godine Sjedinjene Države izdale su propise za ekonomičnu potrošnju goriva i emisije stakleničkih plinova za razdoblje od 2012. do 2016. godine (faza 1) i 2017. do 2025. godine (faza 2), a zahtijevaju 2025 američkih lakih vozila. Prosječna potrošnja goriva je 54,5 mpg. "Ograničenja emisija onečišćujućih tvari u zrakoplovu i metode mjerenja (Kina faza 6)" ("National Six Standards") službeno su pušteni 23. prosinca 2016., a službeno će se provoditi od 2020. Prema standardnim zahtjevima, emisije CO2 u 2015. godini bit će 155g / km, a 2020. će se trebati smanjiti na 112g / km; u 2015. godini, prosječna potrošnja goriva će iznositi 6,9 l / (100 km), a 2020. će se trebati smanjiti na 5,0 L / (100 km).
3) Skala i industrijska integracija - BMW uvodi strukturne dijelove od ugljičnih vlakana
Trenutačno su svjetski proizvođači automobila, uključujući BMW, Mercedes-Benz, Audi, GM, Ford, itd., Posjedovali industriju ugljičnih vlakana i postupno uvode modele koji uvode tehnologiju ugljičnih vlakana. Među njima je BMW tvrtka najistaknutiji. Njemačka BMW tvrtka aktivno kupuje dionice u uzvodnoj tvornici ugljičnih vlakana, te uspostavlja zajednički pothvat ugljika u SGL-u kako bi zajednički razvio kompozitne materijale ojačane karbonskih vlakana. Tehnologija ugljičnih vlakana naširoko se koristi u BMW modelima proizvodnje, što ne samo da osigurava stabilnost dobavljača. Skratiti proizvodni ciklus i smanjiti troškove za 30%.
Od 2015. godišnji proizvodni kapacitet automobilskog ugljika u BMW-u dosegnuo je 9.000 tona. BMW je koristio kompozite od karbonskih vlakana u više od 30 dijelova srednjeg strujanja, s najvećim udjelom zvučnih ploča, prednjih zagrada i sjedišta.
U 2014. godini, električni automobil BMW i3 punog ugljičnog vlakna proizveden je u masovnoj proizvodnji, postajući prvi proizvođač vozila koji koristi ugljičnu vlaknu kao tjelesni materijal u velikim količinama. BMW i3 teži samo 1195 kilograma, što je 250-350 kilograma manje od konvencionalnih električnih vozila. Ona također ima najveću zaštitu od sudara. Kapacitet baterije je samo 20 kwh, a raspon krstarenja 160 km, što je 52% veći od tradicionalnog raspona električnih vozila. , Osim toga, BMW i8 primjenjuje ugljično vlakno na tijelo i unutrašnjost, čime je ukupna težina automobila na 1.540 kg. Dana 1. srpnja 2015. u tvornici Dingolfing službeno je puštena u rad nova 6-generacija BMW-a serije 7. Ovo je prvi BMW proizvod za postizanje savršene kombinacije industrijski proizvedenih materijala od ugljičnih vlakana, čelika i aluminija visoke čvrstoće. ,
4) Sažetak - primjena ugljičnih vlakana u području automobila
1) Lagano. Kada se ugljični vlakna koriste u automobilima, najočitija prednost proizvodnji automobila je da je lagana, a najizravniji je ušteda energije, ubrzanja i kočenja. Općenito, težina vozila se smanjuje za 10%, potrošnja goriva se smanjuje za 6% do 8%, emisija se smanjuje za 5 do 6%, ubrzanje od 0-100 km / h povećava se za 8-10% , a kočenje se skraćuje za 2 do 7 m.
2) Sigurnost. Lagano tijelo može smanjiti težinu središta vozila, poboljšati stabilnost kretanja vozila, a rad vozila će biti sigurniji i stabilniji. Kompoziti od karbonskih vlakana imaju izvrsnu apsorpciju energije, a kapacitet apsorpcije energije od sudara iznosi šest do sedam puta veći od čelika i tri do četiri puta veći od aluminija, što dodatno osigurava sigurnost automobila.
3) Pouzdanost. Kompoziti od karbonskih vlakana imaju veću čvrstoću umora. Jačina zamora čelika i aluminija iznosi 30-50% vlačne čvrstoće, dok kompoziti od ugljičnih vlakana mogu dosegnuti 70-80%. Stoga, kompoziti od karbonskih vlakana koji se koriste u automobilima imaju pouzdanost za materijalni umor. Veliko poboljšanje.
4) Smanjite razvojni ciklus. Zbog toga što su kompoziti od karbonskih vlakana više konstruirani od metala, lakše su postavljeni na platformu, modularni i integriraju razvoj tijela. Na taj način, hibridna struktura tijela tijela od karbonskih vlakana i metalne platforme može se modularizirati i integrirati za tradicionalnu strukturu karoserije, tipovi dijelova se znatno smanjuju, investicija alata se smanjuje, a razvojni ciklus se skraćuje.
-------------------------------------------------- -------------------------------------------------- --------------
XIAMEN LFT KOMPONENTNI PLASTIC CO. LTD.
Fokus na (LFT-G, LFRT) R & D i proizvodnja: PA, PP, TPU, PPS, PBT, PPA, PEI, PEEK dugo staklenih vlakana i ugljičnih vlakana kontinuirana infiltracija termoplastične kompozitne armature serije inženjering plastika.To se može koristiti u zrakoplovstvu, automobilsku, medicinsku opremu, sportsku opremu, kućanske aparate i druge lagane i ekonomične polustrukturne dijelove koji zahtijevaju tržišta visokih performansi.
Ako trebate više informacija, slobodno me kontaktirajte.
Mike Lee
E-adresa: sale02@lfrtplastic.com
Mobilni telefon: + 86-180-5026-9764 (wechat / whatsapp / skype)
Web stranica: www.lfrt-plastic.com
Dodajte: No.27 Hongxi Road, Tiangong Chuangxin Tehnološki park, Grad Maxiang, Xiang'an Dist., Xiamen, Fujian, Kina.
